材料の選定
あらかじめ考え抜いた設計に従って作業を進めてゆく。まずはらせん階段を作るところから始める。
材料は厚さ３ｍｍのアルミの板である。ホームセンターで買い占めた。３００ｍｍ×２００ｍｍが２枚、３００ｍｍ×１００ｍｍが２枚あった。
なぜアルミなのか？ ＦＲＰの方が簡単に作ることができて、軽く仕上がるのではないか？ しかしそこには素人なりの考えがある。プロペラが漂流物にぶつかったとき、あるいは浅い場所で海底をこすってしまった場合、アルミなら歪みはするだろうが、割れたり折れたりすることはないだろう。多少性能が落ちたとしても、、ビーチに帰るまではそのまま使える。これがプラスチックの場合、割れてしまうと航行不能になる。もとより非常時用のオールは積んでおくつもりだが、できれば使わずに済ませたい。
反面、アルミは海水により腐食する。したがって、塗装については念入りに施しておく必要があるだろう。しかしそれは何とかなるのではないだろうか。
らせん階段の作製
アルミの板を、まずは幅２５ｍｍ、長さ３００ｍｍに切る。そうすると、購入したアルミ板からは、２４枚の細長い短冊が手に入る。その中心に、ドリルで直径１２ｍｍの穴を開ける。そして２４枚の短冊を、Ｍ１２のステンレス製ボルトに挿して、積み重ねるのだ。
幅２５ｍｍの短冊によってらせん階段を作るということは、スクリュー・プロペラのブレードの中心部が２５ｍｍもの厚さになるということだ。タンカーのスクリューじゃあるまいし、厚すぎないか？ ま、いいか。後で削ればいい。そう思ったのは大変な間違いだった。中心部の穴が直径１２ｍｍであれば、短冊の幅は１８ｍｍで十分だった。それを２５ｍｍにしたことによって、分厚いアルミの塊から薄いブレードを削り出す、気の遠くなるような作業を強いられた。しかしそれはずっと後の話である。
ともあれ、アルミの板を切って穴を開けるこの工程には、約１週間かかった。
次に、作り終えた２４枚の短冊を、Ｍ１２のステンレスボルトに挿し、少しずつずらしながら積み重ね、らせん階段状に接着してゆく。エポキシの２液式接着剤を使った。アルミは接着剤が効きにくい素材ではあるのだが、ボルトがシャフトとして貫いているので、接着剤が剥離する心配はまずあるまい。
短冊をずらす距離は、１枚当たり、外周部で７ｍｍ。ブレードの傾斜角を外周部で２３°とするためには、正確には６．７９ｍｍなのだが、接着剤で手をべたべたにしながら、そのような精密な寸法は出せない。おおまかに、７ｍｍとするしかない。
１枚３ｍｍの厚さの短冊を２４枚重ねたのだから、理論上は、このらせん階段は高さ７２ｍｍとなる。間に接着剤の層があるので、多少は伸びる。実測で７５ｍｍだ。これがスクリュー・プロペラの厚みとなる。
この時点で、重さは約２kｇもある。ずっしりと重いこの感触に、とっさに「あ、失敗した」と思った。幅２５ｍｍの短冊はやりすぎだった。その分だけ削る量を増やしてしまった。中心部が２５ｍｍなのはまだいい。しかし徐々に薄くなってゆくブレードの外周部でさえ、厚さ１０ｍｍを超えているのを見て、気が遠くなった。これを厚さ１ｍｍ程度に削らなくてはならない。いったいどれだけ削らなければならないのか。最終的にはプロペラの重さを半分に、せめて１ｋｇを切る程度にまでしなければならない。大変な作業だぞ、これは。
まあ、いい。厚さのことは置いておこう。それより、できあがったこのらせん階段、段差がかなりの凹凸をなしている。まずはそれを削って、なめらかな曲線に仕上げることが先だ。薄くするのは、その後だ。